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进入富士康工作的大学生,是否在断送前程?

大概率上不是。


起码我接触的经历中,见过富士康出来跳到外资,又跳到上汽大众外包公司的。


富士康不会以利诱手段忽悠一个双一流的研究生去做ME(manufacture engineer),即便你学的机械和材料。


富士康的薪资是不高也不低的水平,一线大厂10k*(13-15薪),二线大厂6k-8k。基本上ME(围绕生产技术)偏低,通信和硬件偏高。

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同时,富士康的口碑几乎是透明的,褒贬不一,但就制造技术来看,无论是智能装备还是客户,都是一流的。


所以,既然能拿到富士康的offer,基本上可以断定,你的学历和专业都不是强势背景,同时也似乎没得选了。随着富士康转移东南亚,这种机会也在减少。


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那么富士康有哪些值得考虑的点呢?


抛开过去那些负面新闻和恶性事件,毕竟企业大,大陆有三十个分公司,这基数不出新闻才怪。哪个不想却不得不长期在制造业打工的人没点心里“疾病”。


第一,产品开发流程严谨,审核严格。


富士康比较知名的客户便是Apple,虽然和硕在拿走其一部分订单,但其在消费电子领域的代工地位依然不可动摇。


手机和家电行业略有差异。使用场景和用户体验决定了外观和装配工艺的水平。使用频度决定了产品的可靠性。

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因此无论是模具,夹具,检测设备还是过程质量和物流的控制,消费电子几乎是精度,规范性,效率要求最高的。


何况为苹果代工,审核一定是严格的高水准。前期制造涉及的工厂布局,产线改制,设备开发,过程控制等等,你所学到的经验优于家电,不次于汽车电子。


富士康的制造技术涵盖了模具、治具、机构件、零元件、整机至设计、生产、组装、维修、物流等,这意味着在这种平台你能横向拓展的机会非常可观。


乙方公司的制造技术环境,有两个特点:


学习环境公开,长期集体围绕生产,几乎不存在学习障碍。如果你做了三年装配工艺工程师,你不懂点过程质量管理和物流,精益等职位的知识,你真的是自断前程。而研发的天然障碍是因为工具链不同,部门不同,无法在一个统一的环境里长期一同共事。 大多数ME长期在做文件类工作,产品多,审核多,文件和工具使用的就熟练。跳槽基本不愁适应的压力大。


但以上的优势,仅适用于继续在代工,零部件,家电行业的制造公司工作,进汽车制造公司比较难。汽车的工艺复杂性不在于精,而是零部件的体积和量与之适应的工艺不同。

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第二,制造技术更接近智能制造。


为了降低成本,机器人和自动化夹具能做的事情,如果成本核算在生命周期内是低于人工的,那是机器代替人工是合理的。


形状规整,装配关系无太多干涉的结构部件,是很容易被机器取代人工的。例如一个金属卡片装在壳体上,机器人从振动筛抓取,安放很容易实现。


但是像特斯拉走过的坑就不要在尝试了,整车的线束想实现自动化装配是门都没有。弯弯折折的柔性即犄角旮旯的卡接就是人工也很头疼。


智能制造是个不可逆的趋势,越来越多的从业者要去了解涉及的智能化设备和夹具结构,工业视觉等技术。


作为应用和开发者,在富士康是不错的学习平台。


这里也提醒一句,智能制造这个专业谨慎选择。如果培养方向是制造技术相关的应用工程师,读不读这个专业真的没什么意义。非主观,去看看那些工厂里的普通和高级工程师,专家,并不是非要学专业课才能做智能化的ME?

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不是过去没有该专业,是这个角色性质主要是根据产品制定技术方案,设备供应商采购硬件和系统设计,组装然后交给工厂,并不是涉及ME去研发智能技术。


如果你的学校是培养细分方向的技术研究,例如替代MES的系统,以上请忽略。


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第三,跳槽方向多,在制造业不丢饭碗。


富士康的离职率高,也许它很享受这个状态。


而那些跳槽的人,基于上面提到的优势,找一份工作并不难。

制造公司的技术门槛低,天花板低,可能这种企业更适合工作3-5年。你走可以去汽车零部件行业继续工作,还是熟悉的PFMEA,Layout,WI和flowchart。汽车零部件产业链庞大的程度几乎容纳了多数工科人。


而且,富士康也是有研发的,我前面提到的跳槽案例便是做产品设计的角色。

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但是研发如果离职率高是不合理的,假设汽车公司的研究院离职率高,你说它的车质量可靠,纯属胡扯。制造公司主要靠的是先进的设备和规范的管理流程体系,人是核心但不是固定的人,带不来他也带不去。而研发在于过程开发的持续性和可靠性,频繁换人很容易出现信息差导致的技术风险。


所以,能进富士康的研发尽量也优先考虑,同样时间的积累,研发的不可替代性更高,薪资和发展机遇大概率上也更好一点。


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总之呢,企业大了,什么评价都有。


前程都是断在自己手里,从高中学习到大学,再到就业选择,职场提升,你的过去一切行为都在为未来负责,而不是企业断了你前程。疫情后的社会,有个机会就得掂量掂量自己有什么,能干什么,值不值得去试试。

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END